双主轴数控车床的主轴切换操作，需重点防范主轴定位不准、刀具干涉、误触发运动等安全风险，核心注意事项覆盖操作前准备、切换过程管控、异常处理三个阶段，具体如下：

操作前准备：确认安全状态，消除潜在隐患

断电停机 + 回零确认：切换主轴前，必须先暂停加工程序，待两个主轴完全停止转动、主轴转速显示为 0 后，再执行切换指令；同时确认 X 轴、Z 轴等进给轴处于安全位置（远离工件和夹具），避免切换时主轴带动刀具碰撞。

清空主轴负载：检查待切换主轴的卡盘 / 夹具，确保无残留工件、废料或刀具，防止切换过程中重物甩出；若主轴上装有刀具，需确认刀具夹紧装置锁紧，避免刀具脱落。

参数与模式核对：确认主轴切换模式（手动 / 自动）与程序设定一致，检查主轴同轴度补偿参数、夹紧力参数是否正确，防止因参数错误导致切换后定位偏差。

安全防护检查：确保机床防护罩关闭、安全门联锁装置有效，避免切换时主轴运动轨迹范围内有人或障碍物。

切换过程管控：规范操作步骤，实时监测状态

禁止违规干预：自动切换模式下，严禁手动触碰主轴、卡盘或切换按钮；手动切换时，需点动操作，观察主轴移动轨迹，确认无干涉后再继续，避免快速切换导致冲击。

监测压力与信号：液压 / 气动驱动的主轴切换机构，需实时观察系统压力值是否在正常范围（参考设备说明书）；若压力不足，会导致主轴夹紧力不够，切换时易打滑或定位不准，需停机排查。

双主轴协同确认：切换后，通过机床面板查看主轴定位坐标，确认两主轴的同轴度误差在允许范围内（通常≤0.01mm）；若涉及工件交接（如主轴 1 加工完传递给主轴 2），需先试运行单次交接动作，验证无碰撞后再批量加工。

异常处理：停机排查，严禁强行操作

抱死 / 卡顿处理：若切换时出现主轴抱死、无法转动或移动卡顿，禁止强行重复切换指令，应立即切断机床液压 / 气动电源，检查主轴轴承是否损坏、切换机构是否有异物卡阻，排除故障后再复位。

报警信息处理：切换过程中触发 “主轴定位误差”“刀具干涉” 等报警时，需先查看报警代码说明，排查程序路径、夹具尺寸、刀具长度补偿等问题，不可随意消除报警继续操作。

紧急停机规范：遇突发情况（如主轴异常晃动、异响），立即按下急停按钮，待设备完全静止后，再检查主轴、传动机构及控制系统，避免故障扩大。

通用安全守则：标准化操作，避免人为失误

专人操作 + 培训上岗：主轴切换操作需由经培训的专业人员完成，禁止无关人员操作机床面板；多人协作时，需明确分工，一人操作、一人监护，避免误触按钮。

定期维护切换机构：日常需检查主轴切换的齿轮、联轴器、夹紧气缸等部件的磨损情况，定期加注润滑脂，确保切换机构运动顺畅，从硬件层面降低故障风险。

记录切换参数：对每次主轴切换的模式、定位精度、压力值等数据进行记录，便于后续追溯故障原因，优化切换参数。

关键提醒：主轴切换的核心安全原则是 “先停稳、再确认、后切换”，任何情况下都不能在主轴转动时执行切换指令，防止机械部件损坏或安全事故。