双主轴车床在精密模具加工中的“特别之处”主要体现在精度、效率、柔性三大维度的重构，具体可归纳为以下五点：

1. 一次装夹完成“双面+多工序”加工

零掉头误差：模具顶针孔、浇口套、型芯等零件需两端同钻铰，传统需两次装夹；双主轴对置结构可在主主轴车/铣后，直接由副主轴接力完成另一端加工，同轴度≤0.01 mm，避免二次基准转换。

并行切削：主主轴粗铣型腔时，副主轴可同步精修定位孔，节拍缩短40-60%。

2. 纳米级精度保障

硬件：DCX-95等机型采用高刚性斜床身+纳米级滚珠丝杠/导轨，定位精度达±0.001 mm，满足光学级模具镜面需求。

控制：双通道数控系统（如Siemens 828D）实现主轴-刀塔动态误差补偿，抑制模具薄壁加工中的振刀纹。

3. 复合工艺集成，减少电火花依赖

车铣复合：动力刀塔可完成型腔侧壁的螺纹铣、斜孔钻攻，将传统“车→铣→EDM”三道工序合并为一道，显著降低电极成本。

案例：手机注塑模的斜顶孔（0.3 mm×15°）通过双主轴Y轴铣削直接成型，节省EDM时间6小时/件。

4. 柔性自动化适配小批量多品种

模块化夹具：快换液压芯轴+真空吸盘组合，5分钟内切换不同模芯，适应模具试制频繁改型的需求。

机器人接口：标配桁架机械手接口，可接入MES系统，实现夜班无人化加工（如医疗微流控模具批量生产）。

5. 温控与排屑优化难切削材料

温控：主轴恒温油冷+切削液70 bar高压穿透，抑制模具钢（如SKD61）长时加工的热变形。

排屑：床身后置排屑器+刮板提升机，避免石墨电极或铜电极碎屑刮伤模具表面。

总结

双主轴车床对精密模具的变革在于：以“工序集中”替代“设备分散”，通过一次装夹的并行加工，将模具制造的精度天花板从“微米级”推向“纳米级”，同时压缩试制周期，成为注塑模、压铸模、冲压模等高复杂度模具的降本增效利器。